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液压启闭机安装步骤与工艺要求

  • 概述
  • 更新时间:2017-10-25 来源:www.fb111.com

液压启闭机安装施工前准备:机架埋件、机架、泵站、油缸运至坝顶安装工作面及零部件清点,设置安装控制点线。

液压启闭机安装一般步骤

1、安装前检查 

检查全部机械零部件完整无损,各部件的装配质量符合图纸要求,油管包装完好无损,液压缸,泵组,阀组,油箱上的油管接口封堵完好。 

2、机架安装 

机架安装质量控制点在于保证基面高程和中心桩号偏差,基面高程控制在±5mm,中心桩号纵向和横向均控制在±2mm,同一机架上的支撑面水平偏差小于0.2mm/m。

机架与埋件整体安装,机架安装复测、验收合格后进行二期砼回填。二期砼达到龄期后方可进行机架支座安装,机架支座由坝后2#60t门机吊装就位与EL2006.50m高程埋件上。机架的横向中心线与实际测得的起吊中心线的距离不应超过±2mm。机架钢梁与推力支座的组合面不大于0.05mm的通隙,其局部间隙不应大于0.1mm,深度不应超过组合面宽度的1/3,累计长度不应超过周长的20%,推力支座顶面水平偏差不应大于0.2/1000。

3、液压缸安装 

油缸吊装前,根据业主和监理要求,在厂家人员的配合下,可对油缸总成(包括缸体、上下缸盖、活塞、活塞杆及密封件等)进行必要的解体清洗。为了避免在油缸吊装过程中,活塞杆滑出,采用钢丝绳穿过油缸吊头上的2只预设吊耳与下端盖上的吊环螺钉并连接牢固。待安装到位且油缸杆腔注油后方可撤去绳索。油缸吊装前,拆除缸旁油管及管夹座,以便向下穿过油缸支座。注意下端盖处预装的“节流孔板”需一并取出并及时封堵油口。 吊装时对端面处“开度仪”装置、缸体侧面“排气测压接头”的防护。安装前应检查轴承孔、销轴配合面是否有毛刺、拉伤现象并涂润滑脂。 

(1)油缸安装为防止热膨胀的影响,液压缸的一端必须保持浮动和伸缩余量。

(2)配管连接不得松动,应做耐压试验。 

(3)液压缸安装面和活塞杆的滑动面,应保持足够的平行度和垂直度。

(4)油缸安装时缸与闸门保持平行,其平行度不大于0.05m/m。 

液压缸为整体组装发运到工地,根据厂家说明书,在出厂后一年内不需要解体清洗,故液压缸即可整体吊装就位,吊装时事先用软绳拉住吊头,以防活塞杆外伸,吊装捆扎时加防护垫层,以免损伤外表油漆。 

4、管路安装 

配管前,油缸总成、液压站级液控系统设备已正确就位,所有管夹基础埋件完好。以上工作完成后,即可进行管路的配制工作,按施工图纸及厂家说明书和有关规范的规定进行配管和弯管,管路的凑合段长度根据现场实际情况确定。管路布置尽量注意减少阻力,管路布局清晰合理,系统中任何一段管道或管件应能自由拆装,而不影响其他元件。管端切口端面倾斜偏差不大于管子外径1%,切口端面管内的毛刺用半圆锉去刺。

预安装合适,再拆下管路进行管接头的焊接。需对接的油管,其端部成对开35°的坡口。

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(1)管路焊接

液压管路钢管对接焊采用手工电弧焊的焊接方法,钢管对接焊缝拟定为Ⅱ类焊缝工艺施焊。从事焊缝焊接的焊工必须持有劳动部门发给的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或通过能源部、水利部颁发的适用于水利水电工程压力钢管制造、安装的焊工考试规则的考试。与法兰焊接的油管,焊接时与法兰对正,使两者轴线重合。所有焊缝不得有气孔、夹渣、裂纹、未焊透等焊接缺陷。管路焊接完成后进行压力试验和冲洗,检验合格后方可回装。

①管路焊接设备及焊接材料: 

● 所使用的焊条必须和母材相匹配,并具有质量证明书和材质证明; 

● 焊条入库或使用前,应检查批号及外观质量,复验合格方可使用,焊条必须严格按照使用说明书规定进行烘干。现场使用的焊条应装入保温桶内,随用随取,焊条在保温桶内不宜超过4h,超过4h,应重新烘焙,且焊条的烘焙次数不宜超过二次; 

● 焊接采用A102焊条; 

● 焊接设备:逆变焊机 ZX7—500; 

②定位焊要求: 定位焊的质量要求及工艺措施与正式焊缝相同,定位焊可留在焊缝内,但不得影响焊缝内在质量; 

③焊接的基本要求: 风速:大于8m/s; 相对湿度大于90%; 雨天的露天施焊; 

上述情况中的任一情况出现时,焊接处应采取有效的防护措施,方可施焊。

④焊缝检验:所有焊缝均依据DL/T5018-94标准进行外观检验。

液压启闭机所有管道均按图纸配管连接、焊接和固定,焊接管时,两管之间的同心度偏差保证在小于管壁厚度的1/10,且所焊焊缝不得有裂纹、未焊透、咬边等缺陷,配管时管子用用割刀切割,切口处仔细清理后进行焊接,在安装管件时,检查其规格,方向是否符合图纸要求,不得漏装密封件并检查密封件的规格和质量是否符合图纸要求,管道的固定采用相应规格的管夹,管夹数量和间距要符合图纸和规范的要求。 

(2)压力试验 

根据现场实际情况,法兰焊接后分段进行压力试验,在管路两端连接配套堵头。一个堵头上配有进水孔和压力表,另一个配有排气孔。试验时,先通过进水口自流充水,并通过排气孔排气,待充满水后使用加压泵逐渐加压,每升高一级宜稳定2~3min;待压力升高至试验压力(有杆腔快速闭门油管道为27.8×125%=34.75MPa,无杆腔回油管道为1.5×125%=1.875MPa)时,保持15min,然后降至工作压力(有杆腔快速闭门供油管道为27.8MPa,有杆腔启门供油管道为14.3MPa,回油管道为1.5MPa),保压30min,进行焊缝处检查,无渗漏方可进行冲洗安装。

(3)管道冲洗 

管路压力试验合格后,对管路进行冲洗工作, 冲洗液压油在管路中流速为6~8m/s,泵压大于10MPa;冲洗液压油应与运行用油相同牌号,油温不宜超过60℃,冲洗时间一般在72小时以上,根据管路焊接质量、清理情况、管路材料而定,对于大流量、大压力冲洗的不锈钢管路时,冲洗时间一般在8~10小时,冲洗过程宜采用改变冲洗方向或对焊接处反复地进行敲打、振动等方法加强冲洗效果。 

管路系统循环冲洗后,从冲洗回路的最后一根管路上制取样液,采用颗粒计数检测油液污染度,要求不高于NAS1638的8级标准。 

油压系统用油牌号遵照施工图纸要求,油液在经过过滤并经化验确保其成分符合相关标准后方可注入管路系统。

(4)安装后管道试压

在管道冲洗合格、安装完毕组成系统并经过空运转后进行管路系统的压力试验。试验压力应逐级升高,每升高一级宜稳定2~3min,达到试验压力后,持续15min,然后降至工作压力(有杆腔快速闭门压力),进行全面检查,以系统所有焊缝和连接口无漏油,管道无永久变形为合格。 

在做压力试验时,系统中如果出现不正常声响时,应马上停止试验;如果焊缝需要重焊,必须将该管卸下,并在除净油液后方可焊接;压力试验期间不可锤击管道,且在试验区域的5m范围内不得同时进行明火作业;管路试验完毕填写试验压力记录。 

管路安装、试验完成后,在油泵处及机架处对油管进行色标,按布置总图的要求;高压油管标志漆颜色为红色(R03);低压油管标志漆颜色为黄色(Y08)。

5、泵站系统安装 

泵站系统整体安装,其水平度,纵横向中心线,高程偏差控制在规范之内即可,泵站系统安装重点是油循环清洗。 

向油箱注油前对油品质进行取样检查,合格后经20μm精度的过滤器进行过滤后注入油箱,加油时应从带滤清装置的加油口注入,液压系统安装完毕后,采用油循环法进行管道清洗,清洗用油采用30号液压油,清洗前将通往液压缸的两根油管直接连通,使液压缸与系统分离,并将安全溢流阀在其入口处临时切断,清洗时使油液在清洗回路中自动循环清洗,为加强清洗效果,可使换向阀做一次换向,泵也做转转停停的间歇运动,油泵可交换运转使用,为促使赃物脱落,在清洗过程中,用锤子对焊接处和管道反复的轻轻敲打,时间为清洗时间的10%~15%,在清洗初期使用80目的滤网,在到达预订清洗时间的60%时,换用150目的滤网,在清洗完毕后正式调试前,加入实际运行工作的液压油,用空运转断续开车(每隔3~5min),进行2~3次后,空载连续开车10min,使整个液压系统进行油液循环。 

(1)安装前元件应进行检查,根据情况进行拆洗,并应进行测试,合格后安装。

(2)安装前应将各种自动控制仪表(如压力表、压力继电器、油位计、温度计、压力

传感器)等进行校验检查。 

(3)油箱装配前应用煤油渗油查漏,检查焊缝质量,仔细清洗吹干。

(4)泵、阀、仪表及管路附件应考虑安装、检修和操作方便。

(5)方向控制阀应安装在水平位置上。

6、调试 

液压启闭机调试前,所有机械,电气安装工作均须结束,启闭机调试先做空载试验,以0.5~1.0MPa的低压驱动液压缸活塞,全行程往复运行三次,以排除液压系统中的空气并确认阀组动作正确,此时,应检查液压杆有无爬行现象,否则,应重新调整阀组,在确认一切正常后,再做带阀门(无水)联动全行程试运行,在达到手动分步操作要求后,最后才与微机监控系统连接进行联合调试,使压力阀、压力控制器、闸门开度仪等各项质量指标均符合设计及规范要求。

(1)、空载试验;在空载即活塞杆吊头不与闸门连接工况下,全行程往复动作三次,用以排除油缸和管路中的空气,检验泵组,阀组及电气操作系统的正确性和油缸有无爬行现象。 

(2)、无水试验:在活塞杆吊头与闸门连接,但闸门不承受水压力工况下,进行起门和闭门工况的全行程往复动作三次,整定和调整好高度显示仪、限位开关和电气元件的数据及动作位置,检测电动机的电流、电压和油压的数据及全行程启、闭的运行时间。试验压力按施工图样中的要求进行控制。

施工依据:

液压启闭机及管路布置图:液压启闭机安装图纸;

《液压启闭机使用说明、安装及维护手册》 ;

《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》(DL/T5019-94)

液压启闭机安装工艺流程图

液压启闭机安装工艺流程图

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